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Gewindetabelle: Kernloch, Steigung und mehr

Gewindetabelle zum Nachschlagen und Ausdrucken: metrisches Regel- und Feingewinde, UNC/UNF, Rohrgewinde G und NPT sowie Whitworth – mit Steigung, Kernloch-Bohrer, Kerndurchmesser und Spannungsquerschnitt. Dazu ein Rechner, mit dem du ein unbekanntes Gewinde bestimmst.

Suche (z. B. M8, 1,25)

Art

Gewinde	Art	Ø d [mm]	Steigung P [mm]	Flanken-Ø d2	Kern-Ø Bolzen d3	Kernloch-Bohrer	Spannungsquerschnitt As [mm²]

Kernloch-Bohrer ≈ d − P (rund 75–80 % Gewindetiefe), ab 3 mm auf den üblichen Bohrer gerundet. d3 = d − 1,22687 · P, d2 = d − 0,64952 · P, As = π/4 · (d − 0,9382 · P)². Flankenwinkel 60°.

Suche (z. B. 1/4, #10, 20)

Reihe

Gewinde	Reihe	Ø [Zoll]	Ø [mm]	TPI	Steigung [mm]	Kernloch [mm]	Kernloch ca. [Zoll]

TPI = Gänge pro Zoll (threads per inch). Steigung = 25,4 / TPI. Kernloch für rund 75 % Gewindetiefe: d − 0,974 · P. Flankenwinkel 60°. Nummerngrößen: d = 0,060″ + 0,013″ · Nr.

Rohrgewinde G (zylindrisch, BSPP)

Bezeichnung	Außen-Ø [mm]	TPI	Steigung [mm]	Kernloch ≈ [mm]

Kegelige Rohrgewinde NPT (USA, 60°)

Bezeichnung	Außen-Ø [mm] (an der Rohrspitze)	TPI	Steigung [mm]

Kegel 1:16 am Durchmesser (Halbwinkel 1°47′). NPT: Flankenwinkel 60°, dichtet im Gewinde (mit Dichtmittel). R (BSPT, Whitworth-Rohr): 55°, ebenfalls Kegel 1:16.

Whitworth BSW (55°)

Größe	Ø [mm]	TPI	Steigung [mm]

TPI ↔ Steigung

TPI (Gänge pro Zoll)

Steigung [mm]

Kernloch und Kerndurchmesser

Nenn-Ø [mm]

Steigung [mm]

Welches Gewinde ist das?

Gemessener Außen-Ø [mm]

Gemessene Steigung [mm]

Tipp: Außen-Ø mit der Schieblehre messen, die Steigung mit einer Gewindeschablone oder über mehrere Gänge (z. B. 10 Gänge messen und durch 10 teilen).

Wozu überhaupt Normgewinde?

Ein Gewinde ist eine Schraubenlinie (Helix) auf einem Zylinder oder Kegel. Dreht man ein Teil in einem passenden Gegenstück, wird Drehung in Längsbewegung umgesetzt. Das taugt zum Verbinden (Schraube und Mutter), zum Bewegen (Spindel) und zum Dichten (Rohrleitung). Damit Schraube und Mutter von verschiedenen Herstellern zusammenpassen, braucht es genormte Profile, Steigungen und Toleranzen.

Wie es entstanden ist

Antike: Archimedische Schraube und Pressen (Wein, Öl) – Holzgewinde, von Hand gefertigt, jedes Paar ein Unikat.
Mittelalter bis 1500: Schrauben aus Schmieden und Feilen, keine Austauschbarkeit. Jede Mutter gehörte zu „ihrer“ Schraube.
Um 1500: Leonardo da Vinci skizziert in seinen Notizbüchern Maschinen, die Gewinde mit Leitspindel und Wechselrädern schneiden sollen – gebaut wurden sie zu seiner Zeit nicht, die Idee war aber 300 Jahre zu früh da.
1800: Henry Maudslay baut in England die Leitspindel-Drehbank mit Schlittenführung. Damit lassen sich gleichmäßige Gewinde schneiden – die Grundlage für Austauschbarkeit.
1841: Joseph Whitworth legt ein einheitliches Gewinde fest: Flankenwinkel 55°, abgerundete Spitzen, Maße in Zoll. Das ist das erste weit verbreitete nationale Gewindesystem (BSW, später BSF fein, BSP für Rohre).
1864: William Sellers (USA) schlägt ein Gewinde mit 60° und flach abgeschnittenen Spitzen vor, leichter zu fertigen. Daraus wird das US-Standardgewinde und später die Basis für UNC/UNF.
1898: Internationaler Kongress in Zürich: Das metrische Gewinde mit 60° wird vereinbart (SI-Gewinde), später von der ISO fortgeführt. Heute gilt ISO 261/262/724.
1948/49: USA, Großbritannien und Kanada vereinbaren das Unified Thread Standard (UTS) – 60°, in Zoll: UNC (grob), UNF (fein), UNEF (extrafein). Whitworth wird damit im Maschinenbau weitgehend abgelöst.
Warum gerade 1948? Im Zweiten Weltkrieg passten britische und amerikanische Schrauben nicht zusammen: Panzer, Flugzeuge und Fahrzeuge der Verbündeten ließen sich nur mit „eigenen“ Ersatzteilen reparieren, Werkstätten mussten doppelte Lager führen. Diese Erfahrung gab den Anstoß zum gemeinsamen Unified-Gewinde.

Das ISO-Profil

Beim metrischen ISO-Gewinde ist das Grundprofil ein gleichseitiges Dreieck (60°) mit der Höhe H = 0,866 · P. Oben wird bei der Schraube um H/8, unten um H/4 abgeflacht. Daraus ergeben sich Kerndurchmesser, Flankendurchmesser und der tragende Spannungsquerschnitt. UNC/UNF haben dasselbe 60°-Prinzip, aber Zollmaße.

Regel- und Feingewinde

Regelgewinde (M8 = Steigung 1,25) ist der Standard: gröbere Steigung, tiefe Gänge, robust, schnell montiert. Feingewinde (M8×1) hat bei gleichem Durchmesser mehr Gänge: größerer Kernquerschnitt, höhere Selbsthemmung, feinere Einstellung – wird bei dünnwandigen Teilen, Einstellschrauben und in Fahrzeugen und Motoren genutzt. UNC entspricht dem Regelgewinde, UNF dem Feingewinde im Zollsystem.

Wie liest man die Bezeichnung?

M10 = metrisch, Außen-Ø 10 mm, Regelsteigung (1,5 mm).
M10×1,25 = Feingewinde, Steigung 1,25 mm.
M10 LH = Linksgewinde.
1/4″-20 UNC = Außen-Ø 1/4″, 20 Gänge pro Zoll, grob.
#10-32 UNF = Nummerngröße 10 (0,190″), 32 Gänge pro Zoll, fein.
6g / 6H = Toleranzklasse (g für Bolzen, H für Mutter).
2A / 2B = UN-Toleranzklasse (A außen, B innen).

Kegelige Gewinde

Bei zylindrischen Gewinden bleibt der Durchmesser gleich. Bei kegeligen verjüngt sich das Gewinde (Kegel 1:16): Beim Eindrehen verklemmen die Flanken zunehmend – das dichtet gegen Gas und Flüssigkeit.

NPT (USA, 60°): Hydraulik, Druckluft, Wasser. Dichtet über Flankenpressung und Dichtmittel (Hanf, PTFE-Band, flüssiges Gewindedichtmittel).
R / Rc (BSPT) (Europa, Asien, 55°): Außengewinde R kegelig, Innengewinde Rc kegelig oder Rp zylindrisch.
G (BSPP) (55°): zylindrisch, dichtet nicht im Gewinde, sondern über Dichtring oder Dichtkante. Verwechslungsgefahr mit NPT – passen zum Teil „fast“, sind aber nicht kompatibel (G 1/2 ≈ 20,955 mm, 14 TPI; NPT 1/2 ≈ 21,3 mm, 14 TPI, aber 60° statt 55°).

Weitere Gewindearten

Trapezgewinde Tr (30°): Leitspindeln, Spindelpressen, Schraubstock – belastbar in beide Richtungen.
Sägengewinde S (3°/30°): hohe Kraft in eine Richtung (Pressen, Schraubzwingen).
Rundgewinde Rd: schmutzunempfindlich (Feuerwehr-Kupplungen, Glühbirne E27).
Blechschrauben- und Holzschraubengewinde: selbstschneidend, keine Normgewindepaarung.
Panzergewinde Pg (Kabelverschraubung, 80°): veraltet, durch metrisch ersetzt.
Foto-Stativ: 1/4″-20 und 3/8″-16.

Praxis-Tipps

Zoll- und metrische Gewinde nie mischen: M6 und 1/4″-20 UNC sehen ähnlich aus, klemmen aber und beschädigen das Gewinde.
Bei Unsicherheit: Außen-Ø messen, Steigung mit Gewindeschablone prüfen (Reiter „Rechner“).
Kernloch vor dem Schneiden nicht zu klein wählen – sonst bricht der Gewindebohrer, besonders bei Edelstahl.
Gewindeschneiden: Schneidöl verwenden, nach jeder halben Umdrehung kurz zurückdrehen, um den Span zu brechen.

Maße nach ISO 261/724 (metrisch), ASME B1.1 (UN), ISO 228 (G), ASME B1.20.1 (NPT). Alle Angaben ohne Gewähr.

Häufige Fragen

Welchen Kernloch-Bohrer brauche ich für M3 bis M12?

Faustregel: Nenndurchmesser minus Steigung. M3 → 2,5 mm, M4 → 3,3 mm, M5 → 4,2 mm, M6 → 5,0 mm, M8 → 6,8 mm, M10 → 8,5 mm, M12 → 10,2 mm. Für Feingewinde gilt dieselbe Regel: M10×1 → 9,0 mm.

Was ist der Unterschied zwischen Regel- und Feingewinde?

Regelgewinde hat die Standardsteigung (M8 = 1,25 mm) und ist robust und schnell montiert. Feingewinde hat bei gleichem Durchmesser eine kleinere Steigung (M8×1): mehr tragender Querschnitt, bessere Selbsthemmung und feinere Einstellung – gut für dünnwandige Teile und Einstellschrauben.

Wie finde ich heraus, welches Gewinde ich habe?

Außendurchmesser mit der Schieblehre messen und die Steigung mit einer Gewindeschablone bestimmen – oder 10 Gänge messen und durch 10 teilen. Im Reiter „Rechner“ trägst du beide Werte ein und bekommst die passenden Gewinde vorgeschlagen.

Kann ich die Gewindetabelle ausdrucken?

Ja. Oben die gewünschten Tabellen anhaken, A4 oder A3 wählen und auf „Tabelle drucken“ tippen. Im Druckfenster kannst du auch „Als PDF speichern“ wählen – zum Beispiel für die Wand an der Drehbank.